下部構造：主橋下部構造主墩采用V型薄壁橋墩，雙排樁基礎，單樁樁徑為1.6m；輔墩下部構造采用φ1.4、1.5m雙柱墩，配φ1.6m樁基礎；20m預應力混凝土小箱梁下部構造采用φ1.2m雙柱墩，配φ1.3m樁基礎；25m預應力混凝土小箱梁下部構造采用φ1.3m雙柱墩，配φ1.5m樁基礎；30m預應力混凝土T梁下部構造采用φ1.4m雙柱墩，配φ1.5m樁基礎；橋臺為承臺分離式，配φ1.3m樁基礎。

2、總體施工方案

樁基采用回轉鉆機和沖擊鉆機鉆孔；墩臺身采用定型鋼模板；主橋剛構采用掛籃懸灌法施工，小箱梁和T梁采用預制法施工，架橋機或吊車加設；混凝土在拌和站集中生產(chǎn)，混凝土輸送車運輸，混凝土輸送泵灌筑。

二、特大橋工程施工方法

（一）鉆孔灌注樁基礎施工

1、施工工藝詳見附表1《鉆孔樁施工工藝框圖》。

2、施工準備

對于陸地上的樁，施工前平整夯實場地；對于位于河道中的樁基，主墩施工需先打設鋼板樁、筑島，其他橋墩處迎水面用砂袋圍護，堆砂筑島；然后安裝鉆機工作平臺；鉆孔時根據(jù)地質(zhì)情況選擇長度適宜的護筒；在周圍設置泥漿循環(huán)池、沉淀池，泥漿重復利用，廢漿由指定場地進行處理，不污染周圍環(huán)境。

3、鉆孔

（1）旋轉鉆成孔工藝：

安裝鉆機平臺→埋設護筒→鉆機就位→ 鉆進→ 補水造漿→ 撈渣補漿→ 鉆進記錄→ 成孔。

施工要點：鉆進過程中及時撈渣補漿，并經(jīng)常檢查泥漿指標，隨時根據(jù)地質(zhì)情況控制泥漿比重及鉆進速度，始終保持護筒內(nèi)泥漿的標高高于外部水位或地下水位1.0～1.5米，認真作好鉆孔記錄，鉆孔應一次成孔，不得中途停頓。

（2）筑島

主墩樁基施工前，先插打鋼板樁。首先將鋼板樁運到現(xiàn)場，分類整修，同時加工導梁、導框，制成圍籠，在插打鋼板樁時起導向作用。精確測量，打定位樁，掛裝導框，再用打樁船逐塊插打鋼板樁。插打次序從上游開始，在下游合攏。鋼板樁完成后，填砂筑島。其他橋墩處迎水面用砂袋圍護，堆砂筑島。

（3）護筒制作

采用鋼護筒，護筒內(nèi)徑比鉆頭直徑大0.2～0.4m，水中樁采用10mm厚鋼板制作，旱地樁采用6mm厚鋼板制作。水中樁護筒埋入局部沖刷線以下1.0～1.5m。為增加剛度防止變形，在護筒上下端和中部的外側各焊一道加勁肋。

（4）鉆機就位

安裝鉆機前采用全站儀進行精確定位，鉆機（架）底座采用枕木塞緊，頂端采用纜風繩固定平穩(wěn)，檢驗鉆頭直徑，并調(diào)整使鉆塔垂直，合格后根據(jù)四角控制拉好的“十字線”對準樁位，經(jīng)檢查合格后方可開鉆，鉆孔過程中，成孔中心必須對準樁位中心。

（5）泥漿與護壁

①水中樁采用鋼板焊成泥漿池，旱地樁在原地挖設泥漿池生產(chǎn)泥漿，并在泥漿池內(nèi)側襯一層土工布，以防止泥漿滲漏和地下水滲入泥漿池內(nèi)。

②采用化學泥漿或粘土造漿護壁。調(diào)制的鉆孔泥漿，由試驗室試驗后提供各項指標，并根據(jù)地層情況采用不同的性能指標，一般性能指標控制在：比重1.06～1.15，粘度18～28S，含砂率4～8%，在鉆進過程中加入粘土，利用鉆頭反復沖鉆以制成泥漿。

③根據(jù)地層狀況及時調(diào)整泥漿性能，保證成孔速度和質(zhì)量，隨孔深的增加向孔內(nèi)及時連續(xù)地補充泥漿，以維持護筒內(nèi)應有的水頭，防止孔壁坍塌。

（6）鉆進成孔

①整個鉆進過程中，始終保持孔內(nèi)水位高出地下水位1.5m～2.0m，并低于護筒頂面0.3m以防溢出，掏渣后應及時補水。

②密切觀察樁機工作情況，周圍地表沉降和護筒內(nèi)水位變化，防止不正常情況發(fā)生。

③樁孔的鉆進應連續(xù)作業(yè)，不得中途停止，應經(jīng)常注意土層變化，在土層變化處均應采取渣樣，判斷土層，記入記錄表中的鉆碴情況欄，并與地質(zhì)剖面圖核對。

4、清孔

鉆孔達到設計標高后，根據(jù)監(jiān)理工程師認可的方式對孔徑、孔深進行檢查，合格后進行清孔，當清孔使泥漿指標、沉碴厚度等均符合設計和施工規(guī)范要求后，報監(jiān)理工程師批準后即作好灌注混凝土的準備。

5、鋼筋籠制作與吊裝

在終孔之前，即要提前將鋼筋籠制作成形，為使鋼筋籠下到孔內(nèi)時不靠貼孔壁而有足夠的保護層，在鋼筋籠主筋上每隔2.0m左右對稱設置四個“鋼筋耳環(huán)”。鋼筋籠根據(jù)情況可整體或分段制作，其吊裝可利用吊車或鉆機本身的卷揚機系統(tǒng)來完成。

6、灌注水下混凝土

灌注混凝土前再進行二次清孔，完成后請監(jiān)理工程師對成孔質(zhì)量和鋼筋籠的制作與安裝進行檢查，經(jīng)驗收合格后，再進行灌注施工�；炷�土初灌時采用墜球法，混凝土的初存量必須確保首批混凝土入孔后導管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。

（二）承臺、系梁施工

承臺基坑開挖采用人工配合機械開挖，人工整修的方法。根據(jù)邊坡和滲水情況確定支護和堵水方案。基坑開挖到標高后，割除鋼護筒，剝樁基樁頭，將高出設計樁頂部分的浮漿和松散的混凝土清除，施工時應確保清除浮漿、鑿毛后的樁頂質(zhì)量滿足設計要求，但清除作業(yè)時須防止損壞樁身。

混凝土施工采用大塊鋼模板，鋼管腳手架加固，混凝土澆筑采用攪拌站集中拌制，攪拌運輸車運輸，插入式振搗器搗固，一次連續(xù)澆筑成型的方法。

施工時注意，按圖紙要求預埋V型墩的鋼筋及在承臺上預埋φ32螺紋鋼及螺栓以便V型墩外模及支架的安裝。

系梁施工基本上與承臺相同，此處不再詳述。

（三）墩臺身及蓋梁施工

1、施工工藝

橋臺、墩柱、蓋梁采用定型鋼模板。墩柱根據(jù)柱高合理分段，一般以10m為宜，每段混凝土一次澆筑成形。模板采用人工配合汽車吊安裝，φ10以上鋼筋張拉固定。蓋梁施工采用定型鋼模板，用抱箍支撐。

鋼筋在加工場集中下料、彎曲，現(xiàn)場綁扎、焊接。

混凝土在拌和站集中拌制，攪拌運輸車運輸，輸送泵灌注，插入式振搗器搗固。

主墩V型墩施工時，外支撐采用滿堂式腳手架，該支架僅起支立模板作用，承力部分采用預應力拉桿對拉，其拉力對V型墩根部產(chǎn)生的彎矩與V型墩鋼筋、模板、混凝土和動載對V型墩根部產(chǎn)生的彎矩相等。V型薄壁部分分四次對稱施工，第一次混凝土強度達到75％時，再施工上一節(jié)薄壁。

2、工藝流程

詳見附表2《墩臺身施工工藝框圖》。

（四）預應力混凝土連續(xù)剛構懸灌施工

混凝土連續(xù)梁箱梁擬采用8套菱形掛籃施工。V型墩澆筑完成，在混凝土達到要求的設計強度后拆除內(nèi)側模板，外側模板暫時不拆除，利用承臺兩端設豎向支撐，在其上面設橫梁支撐0^＃塊底板，同時V墩內(nèi)側搭設0^＃塊支架，該支架采用門式支架結合45a^#工字鋼形成0^＃塊支撐體系。支立箱梁模板、綁扎鋼筋、鋼絞線定位，首先澆筑箱梁的底板和腹板，然后再澆筑頂板。待強度達到設計要求后，即可張拉V型墩內(nèi)預應力鋼筋、箱梁內(nèi)鋼絞線。再利用掛籃對稱懸灌逐段澆注，邊跨合攏段搭設支架施工，中跨合攏段采用吊架施工。

1、0#塊施工

由于0#塊內(nèi)結構復雜，混凝土方量大，其施工的成功與否將直接影響后期節(jié)段的施工。首先，對V型墩預應力拉桿對拉，并在施工時根據(jù)V型墩受力情況逐漸增加拉力，其拉力對V型墩根部產(chǎn)生的彎矩與0^#塊支撐體系、鋼筋、模板、混凝土和動載對V型墩根部產(chǎn)生的彎矩相等。在承臺上及V墩內(nèi)側設置萬能桿件拼裝落地支架及臨時支撐鋼管，支架頂部采用I56a工字鋼橫梁聯(lián)成一體；布設I20a工字鋼、[10槽鋼和鋼模板形成托架受力體系和0^#梁塊底模體系；立模澆筑0^＃塊混凝土。0^#塊托架拼裝必須保證有足夠的強度和剛度，為防止支架不均勻沉降導致箱梁混凝土開裂，要進行支架預壓，觀測變形，等非彈性變形消除后，方能澆筑0^＃塊，0^＃塊澆灌時在底板臨時支撐鋼管支承點處設置墊塊，并與箱梁底板一起澆灌。為卸架方便，設置逐步卸架設施。0^＃塊混凝土強度達到80%設計強度（以后各階段均同此要求）后，張拉T0鋼束，并張拉支撐鋼管臨時錨固鋼束，臨時錨固鋼束上、下錨固處作局部加強處理。

施工工藝詳見附表4《墩頂梁段施工工藝流程圖》。

（1）落地支架安裝

利用塔吊設備將萬能桿件落地支架分節(jié)吊裝，萬能桿件底部與承臺上預埋螺栓連接；

萬能桿件落地支架頂部墊上四組I56a工字鋼橫梁，再將四組I56a工字鋼縱梁放置其上，將萬能桿件聯(lián)成一體；

在I56a工字鋼縱梁上沿橋軸線橫向按設計間距布放I20a工字鋼，形成托架受力體系；

在托架上布設[10槽鋼和鋼模板，組成0號梁塊底模體系。

（2）模板、鋼筋施工

0^＃梁塊模板可利用掛籃的部分內(nèi)、外模板。支座處外模板個別加工，外側模板用整體大塊鋼模板，梁段內(nèi)模板用組合鋼模板，以內(nèi)、外模桁架及Фl25精軋螺紋鋼筋組成模板支撐體系；

先立外模板，綁扎腹板、橫隔板及底板部分的普通鋼筋，并布放豎向預應力筋和縱向預應力鋼絞線、波紋管；

再立內(nèi)模板及內(nèi)隔板模板；

綁扎頂板部分的鋼筋、布放縱向預應力鋼絞線及波紋管等；

為保證預應力孔道安裝的準確性，使波紋管在安裝和施工中達到不銹、不偏、不沉、不浮、不破、不扁的標準，波紋管定位鋼筋應焊接牢固，混凝土施工過程中，禁止振動棒碰撞波紋管和模板。

（3）混凝土澆筑

0#梁塊混凝土澆筑分二次澆筑，首先將底板、腹板及橫隔墻澆筑，待其強度達到設計強度85%以上后，立模施工頂板部分；

施工底板部分的混凝土時，注意在腹板與底板結合部位要振搗細致，此處鋼筋密集，豎向預應力筋注漿鐵皮管集中于此，振搗時不要碰觸豎向預應力筋及其注漿管，且防止振搗漏振現(xiàn)象。澆筑底板時，混凝土不宜一次澆筑到設計厚度，預留6～10cm厚度的混凝土，待澆筑腹板混凝土時外流的混凝土補充底板至設計厚度；

澆筑底板后，緊接著澆筑腹板部分的混凝土。腹板部分的混凝土從腹板頂口澆入，用插入式振搗器振搗。由于混凝土具用流動性，會有部分混凝土從腹板底口流入底板，所以，振搗腹板上部的混凝土時，要注意控制振入深度和振搗時間，適當讓部分腹板混凝土流入底板內(nèi)，以補充底板混凝土至設計厚度，并要保證腹板內(nèi)每個部分都被振搗密實。流入底板的混凝土由人工攤平，使底板厚度達到設計要求的厚度。腹板混凝土高出底板混凝土1.5～2m后，腹板內(nèi)振搗混凝土時，基本上不會流入底板。振搗混凝土時注意不要將振動棒碰觸鋼模板，以免震動模板，引起腹板混凝土過多的流入底板；

頂板和腹板處縱向預應力鋼絞線及波紋管密集，振搗時要防止漏振，采用棒頭較小的振動棒。不要擠壓波紋管避免波紋管變形、漏漿封堵及移位；